模内热切模具的缺点
1. 模具成本上升
模内热切元件价格比较贵，模内热切模具成本会大幅度增加。如产品附加值较低，产品产量不高，对于注塑模具厂商来说经济上不划算。对许多发展中国家的模具用户，模内热切系统价格贵是影响模内热切模具广泛应用的主要问题之一。
2. 模内热切模具制作工艺设备要求高
模内热切模具需要精密加工机械作保障。模内热切系统与模具的集成与配合要求非常严格，否则模具在生产过程中会出现很多严重问题。 如模具油缸安装孔平面加工粗糙密封件无法封油导致油缸无法运动，切刀与模仁的配合不好导致切刀卡死无法生产等。
3. 操作维修比较复杂
与模内热切模具相比，模内热切模具操作维修比较复杂。如使用操作不当易损坏模内热切零件，使生产无法进行，造成巨大经济损失。对于模内热切模具的新用户，需要较长时间来积累使用经验。
注塑加工生产是无法避免废气产生的问题的
注塑加工生产是无法避免废气产生的问题的
一、废气释出无可避免
塑胶原料本身是比较稳定的，但是在加热到一定湿度时，会产生很多裂变产物，而其中就有一部分呈气体相逸出。这些逸出的气体成分比较复杂，可能涉及的成分多达80余种；另外添加剂和添加成分在加热或参与反应的过程中也有可能释放出不可预测的气体成分。
注塑加工生产是无法避免废气产生的问题的。
二、注塑加工废气需要无害化处理
注塑加工原料通常可以分为：聚烯、聚酯和聚碳酸酯三大类，聚烯一般为没有毒的原料，而聚酯则有释放可能导致病变的有害气体，聚碳酸酯释放的酚甲j烷会影响内部分泌，所以无论是生产什么样的材料，都必须对释出的废气进行无害化处理。
模内热切模具的优点
1. 模内浇口分离自动化，降低对人的依赖度；传统的塑胶模具开模后产品与浇口相连，需二道工序进行人工剪切分离，模内热切模具将浇口分离提前至开模前，取消了后续工序，有利于生产自动化，降低对人的依赖。
2. 降低产品人为品质影响；在模内热切模具成型过程中，浇口分离的自动化保障浇口分离处外观一致性，其结果是品质一致的零件，而传统人工分离浇口工艺无法保障浇口分离处外观一致。因此市场上很多的产品均由模内热切模具生产。
3. 降低成型周期，提高生产稳定性模内热切成型的自动化，避免了生产过程中无用的人为动作，而产品的全自动化机械剪切保障品质一致性 ，在产品大规模生产过程中较传统的模具有着不可拟比优势。
